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智能化零排放工藝
傳統零排放系統弊端與解決辦法
目前，傳統零排放系統存在最突出的問題是處理成本高，而導致這一問題的主要原因如下：
1.系統運行過程中膜易污堵，導致膜清洗頻繁，膜通量下降快，換膜周期短；
2.廢水經處理后的污泥（固廢、危廢）量大，極大增加了處理成本；
3.零排放系統回用率低，導致蒸發器選型大，從而導致蒸發器的造價高；
4.蒸發器運行耗能高。
我司瑞勇開發出zhuanli：不易堵膜中水回用工藝，有效的解決了系統運行中膜易污堵的問題，使膜運行周期更長，膜壽命更長；瑞勇公司采用頻繁倒極電絮凝系統大大減少了化學藥劑的投加，減少了污泥產出量；瑞勇公司采用蒸發器前增加電滲析（ED）設備，提高系統回用率，蒸發器選型小，總體設備造價低；瑞勇公司根據項目水量、場地、蒸汽、電力等實際情況，選用低運行能耗的蒸發器。
工藝簡介
根據廢水中污染物的不同經分別收集、分別處理后，先進入電絮凝系統中，利用電絮凝增強了預處理效果并改善廢水水質，以利于后續工藝的順利進行。然后，廢水進入生化處理單元中，高效去除有機物。隨后，廢水通過RO前預處理系統，再利用RO反滲透系統實現約90%的廢水回用。余下的10%濃水經由ED電滲析系統進一步轉化，以降低最終的濃水總量，同時提高廢水的回用率。最后，濃水進行蒸發結晶實現真正的零排放。在整套工藝系統的運行過程中，都通過我司自主研發的環保智能化運行系統進行管理，以便管理人員實時了解系統運行動態，并及時采取相應措施對出現的故障進行管控。通過這一整套的工藝流程處理，能夠幫助企業真正實現廢水零排放。
備注： 根據水質、水量及客戶需求，具體工藝段會有所調整。
各電鍍車間、園區工藝流程
電鍍廢水各車間零排放工藝
園區廢水零排放工藝
園區廢水零排放工藝（濃液）
此工藝(以電鍍廢水為例)對廢水進行分質分流收集、一類污染物單獨預處理沉淀。出水混合酸堿廢水進行電解反應后二次沉淀。采用本公司復合法工藝作為初次沉淀，針對性去除水質的金屬離子。并釋以單獨壓濾，使一類固廢分開。電解反應后可有效的去除廢水中的微量重金屬離子，并減少二次沉淀加藥量，減少鈉離子帶入，提高膜進水水質。預處理后的廢水經過傳統工藝石英砂、活性炭、精濾、超濾處理后進入到多級反滲透裝置回用，高回收產水綜合使用。末端濃水經收集后進入ED電滲析系統進一步濃水，降低最終濃縮液總量，可減少后端蒸發投資。濃縮液經過MVR蒸發出飽和液進行結晶反應。冷凝水收集后回用生產線。最終固體結晶和預處理段污泥一起委外處理。整套工藝最終完成廢水零排放，幫助企業解決排放風險。
工藝特點
表面處理廢水智能化零排放工藝具有以下特點：
1.本工藝較傳統工藝實現更低運行成本，可降低30%以上；
2.通過智能化控制保證系統穩定運行從而降低生產成本；
3.工藝采用電絮凝系統一次完成氧化、還原、絮凝、氣浮的過程，減少后續處理的加藥量，使得產生污泥量減少，極大地節約了成本；
4.采用我司zhuanli抗污染RO膜，在膜的設計中我司格外注重膜的排列方式、膜內回流濃水的流速并采用抗污染膜從而解決了傳統工藝中RO膜容易污堵的問題，同時也減少了膜的清洗次數，增加了膜的使用壽命，降低了處理成本；
5.工藝通過ED系統濃縮廢水，后續蒸發水量更少，能耗很低；
6.可回收有用金屬離子，使企業在達到環保目的同時產水效益；
7.各重金屬廢水通過蒸發結晶轉化為固廢、危廢處理，解除排放不達標顧慮；
8.通過手機APP能時時遠程監測與控制系統運行情況及相關數據，系統出現異常時，會立即收到反饋，便于及時安排人員處理，自動化程度高，操作簡單；
9.本工藝積極響應國家環保要求，適應未來環保的設計要求。
適用范圍
1、在國家提倡的節能減排、清潔生產的大環境下，部分地區對廢水處理提出了較高的回用要求；
2、企業自身的發展需要，對部分廢水進行回用，回用率在90%~95%以上；
3、含一類重金屬廢水環保部門要求零排放處理；
4、含貴重進水的廢水，需要對貴金屬回收的企業；
5、沒有排放口的企業。
運營成本
計算依據
系統處理水量：每天150噸，系統按每小時按18.75噸處理量設計；
循環在線系統：每天100噸，系統按每小時按8.4噸處理量設計；
含鎳廢水(100mg/L)：每天25噸，系統按每小時按2.08噸處理量設計；
含鉻廢水(150mg/L)：每天45噸，系統按每小時按3.75噸處理量設計
預處理系統：每天70噸，系統按每小時,5.8噸處理量設計；
零排放段：每天70噸，系統按每小時按5.8噸處理量設計；
電耗（估算設定）
電費：按上海電費，約0.85元/度
設備運轉時間：每年12個月，每天運行12小時
耗電量：處理設備運轉時間×其裝機電量×0.85元/度x70%同步開機率
備注：易耗品不詳細列舉
循環在線系統：8.4T/H
循環在線系統：9 元/噸 ×8.4噸/小時 =76元/小時
系統用電負荷共計3kw，所有用電負荷為380V低壓用電負荷。
電耗：12H/D處理時間×3Kw/H×0.85元/度×70%實用量=21.42元/天
電費：21.42元/天 / 100噸/天= 0.214元/噸
運行處理每噸水平均處理成本為：
76元/小時×12H/D / 100噸/天+0.214元/噸 =9.4元/噸
9.4元/噸×100噸/天=940元/天
含鎳廢水工藝段：2.08T/H
含鎳廢水工藝段：4元/噸 ×2.08噸/小時 =8.32元/小時
系統用電負荷共計9kw，所有用電負荷為380V低壓用電負荷。
電耗：12H/D處理時間×9Kw/H×0.85元/度×70%實用量=64.26元/天
電費：64.26元/天 / 25噸/天=2.57元/噸
運行處理每噸水平均處理成本為：
8.32元/小時× 2.08H/D /25噸/天+2.57元/噸 =3.26元/噸
3.26元/噸×25噸/天=81.5元/天
含鉻廢水工藝段：3.75T/H
含鉻廢水工藝段：3.114元/噸 ×3.75噸/小時 =12元/小時
系統用電負荷共計5kw，所有用電負荷為380V低壓用電負荷。
電耗：12H/D處理時間×5Kw/H×0.85元/度×70%實用量=35.7元/天
電費：35.7元/天 / 45噸/=0.79天元/噸
運行處理每噸水平均處理成本為：
12元/小時× 12H/D /45噸/天+0.79元/噸 =4元/噸
4元/噸×45噸/天=180元/天
預處理廢水工藝段：5.8T/H
預處理工藝段：5.599元/噸 ×5.8噸/小時 =33元/小時
系統用電負荷共計18kw，所有用電負荷為380V低壓用電負荷。
電耗：12H/D處理時間×18Kw/H×0.85元/度×70%實用量=128.52元/天
電費：128.52元/天 / 70噸/=1.836天元/噸
運行處理每噸水平均處理成本為：
33元/小時× 12H/D /70噸/天+1.836元/噸 =7.5元/噸
7.5元/噸×70噸/天=525元/天
零排放工藝段：5.8T/H
零排放工藝段：4.069元/噸 ×5.8噸/小時 =24元/小時
系統用電負荷共計14kw，所有用電負荷為380V低壓用電負荷。
電耗：12H/D處理時間×14Kw/H×0.85元/度×70%實用量=99.96元/天
電費：99.96元/天 /70噸/=1.428天元/噸
運行處理每噸水平均處理成本為：
24元/小時× 12H/D /70噸/天+1.428元/噸 =5.55元/噸
5.55元/噸×70噸/天=388.5元/天
污泥、蒸發及人工費用
污泥處置費
廢水站每天產生污泥量目前按總水量1 %計算，約為1500污泥
處置費：1500kg*2元/千克=3000天
3000元/天/150T/天=20元/噸
蒸發結晶費
MVR蒸發器能耗約為140Kw/H；如采用1T/H的MVR蒸發系統，費用如下：
140Kw/H*0.85元/Kw*1T/H*15T/D=1785元/天
蒸汽費用：400元/噸*15噸/天*0.25噸=1500元/天
每噸蒸汽費用：1500元/天/150噸=10元
人工費
計算方法：（6000元/月×3人) / 30T/月 / 150T/D = 4元/T
總運行處理每噸水平均處理成本為：
（940+81.5+180+525+388.5+1785）元/天/150T/D+20元/噸+4元/噸+10元/噸≈60元/噸
注：以上數據為估算值，結論作為參考。真實數據依據實際采購及調試運行為準！
竣工案例
常州晨豐電鍍有限公司
工藝背景：
隨著新環保法的實施，清潔生產、節能減排、可持續發展戰略的要求，針對企業生產廢水的排放標準越來越嚴格。因該廢水站承接廢水中污染物濃度偏高，用傳統的化學法加上過流式排放，無法確保排放廢水穩定達標。為了克服傳統工藝中的不足，我司本著“智能化、節能化、生態化”的三化理念，在廢水處理工藝中加入我司的“智能化交替排放”zhuanli技術。并在已有“不易堵膜”zhuanli技術的基礎上，結合我司的環保智能化運行系統，開發出廢水智能化零排放工藝。將“達標排放工藝”和“智能化零排放工藝”有機結合使用，并根據廢水水質情況選擇達標或是零排，確保企業廢水處理達到國家和地方環保要求。
工藝流程：
根據廢水中污染物的不同一類污染物經分別收集后，利用管式微濾膜對含鉻廢水和含鎳廢水分別進行預處理，綜合廢水采用復合沉淀法加生化進行預處理，以利于后續工藝的順利進行。然后通過反滲透系統和ED系統聯合使用，降低濃水總量的同時實現90%的廢水回用 提高廢水的回用率。最后，濃水進行蒸發結晶實現真正的零排放。另設一套智能化達標排放系統，處理水水質較好時MBR出水可直接進入達標排放系統，供用戶自由切換使用。
在整套工藝系統的運行過程中，都通過我司自主研發的環保智能化運行系統進行管理，以便管理人員實時了解系統運行動態，并及時采取相應措施對出現的故障進行管控。
本污水處理工藝采用模塊式設計，即根據廢水處理的實際情況，通過切換管路的方法，提供三種運行方式：
方式一：經處理后廢水水質較好時，所有廢水全部達標排放；利用智能化交替排放系統確保排放水100%達標。
方式二：根據生產要求含鉻廢水、含鎳廢水等一類污染物實現零排放處理，其他廢水達標排放；在滿足國家和地方環保要求實現一類污染物零排放的同時，綜合廢水達標排放，為企業節省了大量成本。
方式三：當處理后廢水水質較差時，可通過閥門調節實現全部廢水經過零排放工藝進行零排處理。
上海瑞爾實業有限公司
一、項目說明
上海瑞爾實業有限公司成立于1995年，現坐落在上海國際汽車城大眾工業園一區，是一家集汽車零部件設計研發 、生產制造、銷售服務于一體的民營高新技術企業。公司擁有大批進口生產設備，具備強大的研發和生產能力，主要生產汽車底盤、車身類零部件，產品包括汽車ABS控制器閥體、車輪裝飾蓋、車身金屬及非金屬裝飾件、汽車制動零部件、精密機械加工零部件及其它功能性鋁合金鑄件等，是通用汽車、福特汽車、寶馬汽車、大眾汽車、本田汽車等二十余家世界五百強企業的全球配套供應商。瑞爾公司堅持人才與投入并重的原則，在產品開發方面，吸引了大批高素質的專業人員。公司擁有由享有國務院特殊津貼的國家級材料學專家掛帥的強大研發團隊，投資創建了先進的理化檢測實驗室和汽車工程實驗室，建立了汽車零部件輕量化研究所和博士后工作平臺，從事汽車零部件及新材料的前沿研究，為企業的可持續發展打下了堅實基礎。本方案按照上海市地方標準做達標排放升級工藝設計，涉及三股現有廢水處理系統前處理后的廢水達標排放，含鉻廢水8.5 噸 /小時，含鎳廢水 8.2噸 /小時，綜合廢水4.85噸/小時，每天按照24小時的處理設計，廢水經處理后由《電鍍污染物排放標準》G B21900-2008表2標準改造后可達到上海市地方綜合污水排放標準A級新標準。
二、工藝介紹：
根據瑞爾公司的水質狀況及現上海環保及清潔生產的相關要求本設計采用將一類廢水鉻、鎳單獨收集、單獨處理，廢水分為三股廢水，含鉻、含鎳和綜合廢水，含鉻廢水采用NA2S2O5還原后經過一次沉淀,此一次沉淀出水鉻含量在0.5mg/L 左右,再到電絮凝對微量鉻進行去除,六價鉻和總鉻，電絮凝后經過氣浮和二次沉淀的凈化 , 從而將六價鉻和總鉻穩定處理到 ＜0.05mg/L 以下 ，含鎳廢水采用二次沉淀在加 JS-9重金屬捕捉劑 ，一次沉淀可將鎳離去除到表二 0.5mg / L左右 ， 再經二次沉二次出水可達到＜0.1的標準范圍內 ，如發生有車間清缸濃度較高的現象時 ，再啟用重金屬過渡器確保分別處理的穩定造排。
綜合廢水采用一次沉淀加電絮凝再經二次沉淀出水加上等量的 JS-1的重金屬去除劑確保 ，鉻鎳達到 0.05mg/ L 、0.1mg/L的A標標準全套工藝采用我司自行研發的交換排放的技術，改變傳統工藝流過式排放無法確保穩定排放的風險，此工藝對每股水設計二臺待排放水箱 ，每只水箱容積大于2 小時以上的存水量，當 A 組水箱處理滿時進行預檢，檢測合格后再排放，如不合格將打原水重新處理，此工藝即確保排水的穩定又保證每股水的單獨排放。
三、工藝特點：
1、采用四個分別的處理工藝，分別收集、分別處理、分別檢測。分別壓濾的新工藝符合環保及清潔生產的相關要求和達到上海A標的工藝要求。
2、全套工藝按裝環保智能化系統 ，系統可達到實時在手機端了解設備的各項運行數據，了解各收集池、水箱、藥箱的水位，發現故障報警功能，將帶排放水箱預檢水質和達排放水質實時傳遞到手機，實時了解整套系統的運行及水質狀況，保證水質，設備的穩定性。
3、此 工 藝采用瑞勇實業自行研發的智能排放報警裝置 ，裝置當廢水預檢廢水是否達標時會自動預測，發現有超標現象時會自動切換到后保護過濾器，保護過濾器，可對銅、鎳、鉻各類重金屬去除，循環過濾后再經檢測達標自動排放。
4、工 藝采用瑞勇實業自行研發的“ 環保智能化”系統 ，系統可對所有的加量進行實時計量，并將數據傳遞到系統進行儲存分析，從而達到節能降低運行成本的目的。
